Sándwich tridimensional con materiales de núcleo DIAB Divinycell P

Acrosoma, Sándwiches tridimensionales para materiales compuestos

Las aleaciones de acero y níquel consiguen mejores resultados para los accesorios de las alas del Airbus. Aunque la última generación de aviones de pasajeros hace un amplio uso de materiales compuestos, tanto para las superficies del avión como para el fuselaje –el Airbus A350 es un 60% de materiales compuestos – las plantillas que se utilizan para construir los componentes han sido ”tradicionalmente” hechas de una combinación de acero de alta tracción y aleaciones especiales de níquel. La razón de esto es que mientras que los materiales compuestos terminados son, por supuesto, muy fuertes son relativamente delicados durante partes del proceso de fabricación.

Por ejemplo, las carcasas de las alas para los aviones Airbus A350 XWB no pueden someterse a una flexión de más de 3mm (0,118 pulg) sobre sus 30 metros (98,4 pies) de longitud durante la fabricación, montaje y transporte.

El problema de la producción de plantillas tan grandes y dispositivos a partir de metal es que con la finalidad de entregar las bajas propiedades de expansión y deflexión que se requieren, las plantillas son muy caras y pesadas – más de 10 toneladas (11 toneladas estadounidenses) para plantillas de alas de 30 x 15 metros (98,4 x 49,2 pies).

Acrosoma. (Lokeren, Bélgica), especializada en la fabricación de estructuras de materiales compuestos de alto rendimiento para aplicaciones de carretera, energía eólica y aeroespacial, ha hecho un gran avance técnico significativo mediante el desarrollo de alternativas de sandwich de compuestos tridimensionales que ofrecen incluso mejores cifras de desviación mientras que al mismo tiempo pesan sólo 4 toneladas (4,4 toneladas estadounidenses).

La compañía ya ha recibido un pedido de KUKA Systems para cinco plantillas de alas de 30 x 7,2 metros (98 x 23,6 pies) para el programa Airbus A350 XWB y ha desarrollado una plantilla de montaje para Thyssen Krupp System Engineering para la fabricación de la tapa del motor fuera borda para el A350 XWB.

Las plantillas se fabrican utilizando paneles sandwich tridimensionales que cuentan con un núcleo estructural Divinycell P. A diferencia de las estructuras sándwiches convencionales, las dos pieles y el núcleo de un panel Acrosoma se cosen juntos para optimizar aún más su rigidez, resistencia al pelado y estabilidad dimensional. Los paneles se fabrican en una línea de producción totalmente automatizada, que fue diseñada y construida por el equipo de ingeniería de Acrosoma. El núcleo Diab es recuperado a través de la línea, las fibras secas son aplicadas en la parte superior e inferior del núcleo y se cose todo en conjunto. El “paquete” que resulta a continuación entra en una cámara de inyección de resina. Por último, pasa a través de un troquel de curado para completar el proceso. Este proceso único permite a Acrosoma producir paneles de 2,8 metros (9,2 pies) de ancho de prácticamente cualquier longitud de forma continua a una velocidad de 150 metros cuadrados (1.615pies2) por hora. Tal es la flexibilidad del proceso que Acrosoma puede utilizar variedad de refuerzos (vidrio, aramida y carbono), así como ambas resinas, vinil éster y epoxi.

www.acrosoma.com

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